Page 34 - Krechkovska_avtoref
P. 34

32
       впливу всіх експлуатаційних чинників (температура, наводнювання, напруження, у
       тому  числі  і  термічні),  визначили  критичну  частку  міжзеренного  руйнування  на
                               п
       утомному  зламі  (S   ≈  0,27),  яка  характеризує  критичний  структурно-механічний
                              с
       стан теплотривких низьколегованих сталей парогонів ТЕС.
              Металографічні та фрактографічні ознаки високотемпературної деградації ни-
       зько-  та  високолегованих  теплотривких  сталей  (відповідно  з  парогонів  та  лопаток
       роторів парових турбін) виявилися спільними і пов’язані з ослабленням когезії між
       суміжними зернами та полегшення міжзеренного руйнування. Тому дані, отримані
       для сталі після різної тривалості експлуатації в лопатках, нанесли на залежність між
       втратою опору припороговому втомному руйнуванню та зміною площі міжзеренних
       фрагментів,  побудовану  для  низьколегованих  сталей парогонів ТЕС  (рис. 30). Ви-
       явилося,  що  критичний  структурно-механічний  стан  лопаткової  сталі  досягався  за
                                         л
       значно меншого значення S  = 0,07. Це пояснили тим, що лопатки, експлуатовані за
                                        с
       циклічних навантажень, чутливі до дрібніших структурно обумовлених концентра-
       торів напружень (пори навколо карбідів вздовж меж зерен та їх ланцюжки) порівня-
       но з ділянками парогонів, експлуатованих за практично статичних навантажень.
              Отримані  залежності  для  низько-  та  високолегованих  теплотривких  сталей
       дають  підстави  пропонувати  їх  як  базові  для  планового  контролю  структурно-
       механічного стану цих сталей після експлуатації в таких елементах теплоенергетич-
       ного устаткування як головні парогони та лопатки роторів парових турбін ТЕС.

                                          ОСНОВНІ ВИСНОВКИ
              В роботі вирішено матеріалознавчу науково-технічну проблему – розроблено
       методологію  визначення  структурно-механічного  стану  тривало  експлуатованих
       конструкційних сталей різного призначення, яка базується на комплексному дослі-
       дженні закономірностей зміни їх структурних, механічних та фрактографічних по-
       казників, пошуку зв’язку між ними та обґрунтуванні критичного стану деградованих
       сталей. Основні результати зводяться до наступного:
              1. Показано, що на структурному рівні спільними ознаками деградації прокату
       з вуглецевих (елементи об’єктів кінця ХІХ – початку ХХ сторіч) і низьколегованих
       (газо- та нафтогони) сталей, експлуатованих за кліматичних температур, та теплот-
       ривких сталей (головні парогони і лопатки роторів парових турбін ТЕС), експлуато-
       ваних  за  виcоких  температур  (до  540°С),  виявилися  у  першому  випадку  декогезія
       неметалевих включень від матриці як зародків розшарувань, а у другому – карбідів
       вздовж меж зерен як осередків ослаблення міжзеренних зв’язків. Відмінною струк-
       турною ознакою високотемпературної деградації високо- і низьколегованих теплот-
       ривких сталей був дифузійний перерозподіл вуглецю та елементів легування на межі
       зерен і виділення легованих карбідів на них як етап, що передував їх декогезії.
              2. Встановлено, що розшарування вздовж напряму вальцювання та крізьзерен-
       ні відколи на зламах ударних зразків є фрактографічними ознаками структурної де-
       градації прокату з вуглецевих та низьколегованих сталей після тривалої експлуатації
       за кліматичних температур. Запропоновано оцінювати зміну структурного стану цих
       сталей  за  часткою  площі  зламів  ударних  зразків  S   /  S,  що  припадає  на  виявлені
                                                                     кр
       елементи окрихчення сталі S . Побудовано універсальну залежність між введеним
                                          кр
       фрактографічним показником зміни стану та втратою ударної в’язкості сталей низки
   29   30   31   32   33   34   35   36   37   38   39